Погода
Плохая конъюнктура на алюминиевом рынке - рост цен на сырье и тарифов на электроэнергию, заставляет компании со всего мира уделять больше внимания современным технологиям, которые снижают себестоимость производства и делают его чище. О том, что в следующем году на Красноярском заводе появятся первые электролизеры с нулевым уровнем выбросов, что компания планирует делать с красным и белым шламом, какого решения ждет от ФСК и зачем ищет за рубежом партнеров для новых производств, в интервью "Прайму" рассказал технический директор ОК "Русал" Виктор Манн. Беседовали Сергей Падалко и Светлана Антонченко.
Вопрос: Виктор Христианович, что интересного представит "Русал" на конференции ICSOBA, которая в эти дни проводится в Красноярске.
Ответ: В области технологии производства алюминия ICSOBA проводит наиболее авторитетные конференции, и такую конференцию давно надо было провести у нас, поскольку СССР когда-то входил в число соучредителей ICSOBA. И второе - миру очень интересны наши технологические наработки, у "Русала" есть ряд технологий, которые интересны другим алюминиевым компаниям. С точки зрения технического развития наши изыскания, как сейчас модно выражаться, "в тренде".
Вопрос: Какие именно изыскания вы имеете в виду?
Ответ: Сейчас вопросы экологии приобрели главенствующее значение в металлургии. Мы ведем исследования по усовершенствованию Содерберга, чтобы по техническим и экологическим характеристикам эта технология соответствовала производству алюминия на обожженных анодах, но при этом требовала значительно меньшего объема затрат. Для "Русала" это важно, так как сегодня около 70% наших производственных мощностей работают именно на технологии Содерберга.
Вопрос: Сколько лет вы уже ведете эти разработки и на какой они сейчас стадии?
Ответ: С 2005 года. За это время мы инвестировали в разработку этой технологии 10 миллионов долларов. Сегодня мы уже завершили тестирование технологии на КрАЗе, внедрив ее в четырех корпусах. Тестирование показало эффективность этой работы и уже принято решение, что КрАЗ и БрАЗ с 2014 года постепенно будут полностью переводиться на эту технологию.
Вопрос: Когда завершится этот перевод?
Ответ: Он будет проходить постепенно по мере проведения капитальных ремонтов электролизеров, то есть когда подойдет время капремонта, электролизер переведут на экологический Содерберг. По нашим подсчетам, полностью все электролизеры КрАЗа будут переведены на него за 4-4,5 года. Аналогичный процесс на БрАЗе будет идти параллельно.
Вопрос: У вас в разработке был еще проект по переработке красного шлама, насколько успешно он продвигается? Удалось ли уже снизить скорость наполнения шламохранилищ?
Ответ: Говорить о переработке красного шлама не совсем корректно. Мы не берем уже имеющийся шлам со шламохранилищ и не перерабатываем его. Мы разрабатываем новую технологию производства, при которой мы из бокситов получаем и глинозем и новые виды продукции – в результате образуется меньше отходов производства, а отходы, - это и есть тот самый красный шлам. В данном случае корректнее говорить о диверсификации производства.
Мы сейчас осваиваем производство агломерирующих добавок для черной металлургии. Мы рассчитываем, что в черной металлургии будет на эту продукцию большой спрос, потому что сейчас используемые ими добавки значительно дороже.
Вопрос: Почему раньше "Русал" не занимался этим?
Ответ: По ряду причин. Во-первых, у нас не было таких разработок и такой технической квалификации. Во-вторых, себестоимость производства аналогичного сырья для металлургов выросла настолько, что себестоимость производства этих добавок на наших мощностях оказалась экономически выгоднее. И нам, и черным металлургам.
Вопрос: Насколько снизится выход красного шлама за счет этого?
Ответ: На первом этапе мы рассчитываем, что это будет 30%, более глобальной целью ставим себе возможность снижения на 50-70%. Вообще, если взять общие объемы потребления агломерирующей добавки, то черная металлургия может потребить и весь наш продукт, который мы сможем производить, и свести выход шлама на нет. Тогда мы фактически получим безотходное глиноземное производство.
Однако из этого продукта мы стараемся также получать и другие полезные составляющие – редкоземельные металлы. Например, мы уже близки к завершению освоения технологии производства оксида скандия, который мы в дальнейшем можем использовать в сплавах. Уральский шлам уникален по своему составу, поэтому там есть, над чем работать.
Вопрос: Вы уже разговаривали с представителями черной металлургии, они готовы покупать этот ваш новый агломерирующий продукт? Кто это, если не секрет?
Ответ: Мы договорились с двумя предприятиями о проведении на их мощностях испытаний, результаты рассчитываем получить в конце года. Я бы не хотел называть эти предприятия, пока не пройдут испытания.
Вопрос: А как обстоят с использованием белого шлама?
Ответ: С одной стороны, уже доказано качество дорог, строящихся с использованием белого шлама намного выше. А с другой стороны, сами дорожники не торопятся менять свои технологии. Все новое - это всегда риски, но мы продолжаем переговоры, ищем, если можно так сказать, дорожников-новаторов.
Вопрос: Это проект по переработке отходов, или также как и красный - создание нового вида продукции? Если дорожникам понравится, у вас хватит для них объемов?
Ответ: Нет, это чистая переработка. И если они согласятся, то за наши объемы не переживайте: Ачинский глиноземный комбинат производит примерно 8,6 миллиона тонн белого шлама в год, на все дороги хватит.
Вопрос: Давайте вернемся к алюминию, "Русал" не раз заявлял о разработках принципиально новой технологии производства металла с использованием инертного анода, который полностью исключает вредные выбросы. На какой стадии этот проект?
Ответ: Есть три стадии, которые проходит любая разработка. Первая – лабораторная, когда создаются материалы, оттачивается технология. Вторая – стадия разработки технических решений и создание лабораторных производственных образцов. Третья – промышленные испытания. Мы сейчас находимся на завершении второго этапа. У нас есть инертный анод, и мы прорабатываем те технические условия, при которых он сможет работать в промышленных масштабах – это крупнолабораторный электролизер на 3 килоампера, который является прототипом большого электролизера. Планируется, что в 2014 году мы спроектируем этот большой электролизер и установим его в одном из корпусов КрАЗа. Начнем с одного-двух, потом будем решать вопрос, как вывести технологию на промышленный уровень.
Вопрос: Также не один год "Русал" говорит о разработках алюминиево-циркониевой катанки для кабельной промышленности. Планы по "захвату" кабельного рынка не меняются?
Ответ: Проект развивается. Сегодня мы уже делаем эту катанку, кабельщики изготовили из нее провод. Разработано технико-экономическое обоснование, закупается оборудование.
Вопрос: Эти провода - уникальная разработка "Русала"?
Ответ: Нет, за рубежом они тоже создаются, но в России - мы первые. Дело за ФСК (Федеральная сетевая компания). Сегодня они покупают подобные провода в Польше. Наша задача проста: сделать продукцию дешевле, чем у них, и лучше по техническим показателям - термостойкости и электросопротивлению. Мы прогнозируем, что уже в этом году мы сможем доказать, что наш провод будет самым лучшим.
Вопрос: Если ФСК примет положительное решение, то сможет ли "Русал" достаточно быстро организовать именно промышленное производство такой катанки?
Ответ: Мы уже готовы производить эту продукцию, недавно принято решение о строительстве печей отжига на ИркАЗе специально под этот проект, пока мы отжигаем ее на печах БрАЗа. На сегодня наши мощности позволяют производить примерно 700 тонн в год. Весь объем российского внутреннего рынка - 3-5 тысяч тонн, это то, что готова потреблять ФСК. Я хочу подчеркнуть, что в перспективе это не только развитие "Русала", но и развитие кабельных заводов и минимизация импорта в стране, а развитие собственной переработки, что особенно важно как в условиях вступления в ВТО, так и в условиях экономического кризиса.
Вопрос: Какие меры сейчас предпринимает компания для снижения себестоимости основного производства?
Ответ: Смотрим, как нам удешевить производство анодов, разрабатываем так называемый гибридный пек. По технологии производства анодов в нем используется каменноугольный пек, однако с каждым годом его становится на рынке все меньше, а наши потребности растут. В итоге возникает дефицит, растет цена, поэтому мы ищем ему альтернативу.
Вопрос: Насколько велики ваши потребности в этом виде сырья?
Ответ: При производстве в 4 миллиона тонн алюминия в год мы потребляем около 2 миллионов тонн анодной массы - это кокс и пек, доля пека - 25%, то есть 500 тысяч тонн в год. "Русал", таким образом, потребляет примерно три четверти производимого в России пека.
Вопрос: Из чего вы производите ваш гибридный пек?
Ответ: Вообще все пеки для металлургов производятся из каменноугольной смолы – производного от каменного угля. Но такие пеки есть и нефтяные, они менее эффективные с точки зрения своего связывающего эффекта. В мире появились компании, которые заявили о том, что они могут производить нефтяные пеки с необходимым связывающим эффектом. Более того, они обнаружили, что в нефтяных пеках содержатся меньше полиароматики, чем в каменноугольных, что более экологично. Таким образцом, "Русал" смог бы сократить свои выбросы на 40%.
Вопрос: Где вы сейчас докупаете пек?
Ответ: В Китае, но из-за роста алюминиевой промышленности там, он стал дороже для нас, и очевидно, что тренд - только на увеличение цен.
Вопрос: А Вы не можете наладить собственное производство пека?
Ответ: Нет, это не наш бизнес. Мы ищем возможности для кооперации. Сначала обратились к нашим нефтяным компаниям, но для них этот бизнес слишком мал, а значит - не интересен. Поэтому сегодня мы ведем переговоры с иностранцами. Одна из них - крупная международная компания с предприятиями по всему миру. Вторая - моложе и меньше, они уже присутствуют на российском рынке. Пока рано говорить, в какой именно форме возможно это сотрудничество, и где оно будет располагаться, но с точки зрения логистики выгоднее было бы размещать производство в России. Пока очевидно одно: мы заинтересованы в них, а они - в нас.
Вопрос: Производство алюминия очень энергоемкое, какие исследования вы проводите по энергоэффективности?
Ответ: Да, при производстве алюминия потребляется от 12,5 до 17,5 тысяч кВтч/т, конечно, мы работаем в этом направлении. Рассчитываем снизить потребление электроэнергии с 300 до 800 кВт/часов в зависимости от типа электролизера. Особое внимание уделяется текущим разработкам - РА-300 и РА-400, но работаем и над Содербергом. Сейчас ведем различные тестирования, результаты которых планируем частично внедрить уже в следующем году.
Вопрос: Одним из важных экологических аспектов является скорость заполнения полигонов отходами. Делается ли что-то для того, чтобы ее снизить?
Ответ: Это одно из приоритетных направлений нашей деятельности. Сегодня повторное использование футеровки электролизеров невозможно, и мы, действительно, вывозим ее на полигоны промышленных отходов. Отказаться от ее использования мы, как вы понимаете, не можем, потому что без этих материалов процесс электролиза в ванне просто-напросто не возможен. Но зато мы разрабатываем технологию, которая позволит нам использовать футеровку повторно. Сейчас мы находимся на стадии опытно-промышленных испытаний, и уже инвестировали в этот этап около 600 тысяч долларов, ориентировочный бюджет текущего года – более 150 тысяч долларов.
Вопрос: Кроме снижения скорости заполнения полигонов, что еще что даст "Русалу"?
Ответ: Есть несколько причин, по которым мы ведем эту работу. И одна из них: экологические стандарты, которые диктуют нам необходимость перехода на ресурсосберегающие технологии. В-третьих, наконец-то появился материал, который, как мы надеемся, позволит нам внедрить этот проект в промышленное производство. Я имею в виду, что только несколько лет назад было запущено промышленное производство полукокса бурого угля, который обладает свойствами, как раз необходимыми нам для реализации идеи рециклинга футеровки.
По нашим подсчетам, эта работа может снизить себестоимость монтажа катодных устройств на 10-15%, а также сократить примерно на 25% отходы, отправляемые на полигоны.
Вопрос: Где проводите испытания?
Ответ: На площадке Саяногорского алюминиевого завода. Первый электролизер с применением полукокса бурого угля был запущен в 2006 году и остановлен спустя 77 месяцев. Испытания показали возможность использования полукокса в смеси с алюмосиликатным порошком в качестве сухой барьерной смеси. В 2011 году был проведен монтаж уже трех электролизеров, в двух из которых вся кирпичная кладка (как огнеупорная, так и теплоизоляционная) была заменена на полукокс бурого угля, а в одном - аспирационной пылью анодного производства.
Электролизеры с полукоксом бурых углей в настоящее время работают с показателями на уровне традиционных электролизеров. Но окончательное решение по широкомасштабному внедрению разработки на электролизеры компании "Русал" может быть принято только после завершения всех исследований - не ранее конца 2014 года.
Вопрос: Научные разработки компании касаются только алюминиевого производства?
Ответ: Мы стараемся повысить свою эффективность и в производстве другой нужной для сплавов продукции. Например, реализуется проект по увеличению извлечения кремния на 5% при тех же сырьевых и энергетических затратах. Мы выявили серьезные потери активной мощности при его производстве – почти 1900 кВт или около 15% полезной мощности элекетропечи. Сегодня разработан, и проходит испытания проект оптимизации электрических режимов. Предварительно уже можно сказать, что мы добьемся снижения таких потерь на 200-300 кВт и увеличим извлечение кремния.
Также ведем работу по замене импортных дорогих колумбийских углей, используемых в этом виде производства, на российский бурый уголь, которого, как известно, в стране хватает.
Вопрос: Какова потребность компании в этих углях и почему их нельзя просто заменить одни на другие?
Ответ: Примерный объем нашей годовой потребности – около 50 тысяч тонн, для производства одного килограмма кремния необходимо затратить 1,4 килограмма угля. Сами по себе колумбийские угли имеют очень низкое содержание железа и золы, что позволяет использовать их в качестве восстановителя при производстве кремния высших марок. Поэтому просто заменить его на бурый не получится – у второго слишком высокое содержание железа, влаги, летучих веществ, а также низкая прочность. Но если удастся решить технические вопросы, то использование брикетов из полукокса бурых углей позволит нам сэкономить до 50 миллиардов рублей в год - впрочем, эта цифра пока очень ориентировочная и будет уточнена по итогам проведения промышленных испытаний.
Вопрос: Не было переговоров с угольщиками, ведь для них это, новый рынок сбыта?
Ответ: Именно сейчас мы ведем эти работы совместно с угольной компанией СУЭК. Мы уже инвестировали в исследования около 100 тысяч долларов, дальнейшие работы оплачивают они. Мы запланировали провести промышленные испытания в декабре 2013 года на нашем заводе в Шелехове ЗАО "Кремний". Если результаты не подведут, то в будущем изготовление таких брикетов возможно будет организовать на площадке Березовского угольного разреза.
